품목 설명
플라스틱 주조 나일론 스프로킷 휠
Mc 나일론은 모노머 캐스팅 나일론을 나타내며, 다양한 산업 분야에서 사용되는 엔지니어링 플라스틱의 일종으로, 사실상 모든 산업 분야에 적용되고 있습니다.
카프로락탐 단량체를 먼저 녹인 후 촉매를 첨가하고, 대기압 하에서 주형에 부어 봉, 판, 튜브 등 다양한 형태로 성형합니다. MC 나일론의 분자량은 70,000~100,000‰에 달하며, 이는 PA6/PA66의 3배에 해당합니다. 따라서 기계적 특성이 PA6/PA66과 같은 다른 나일론 소재보다 훨씬 우수합니다. MC 나일론은 우리나라에서 권장하는 주요 구성 요소 목록에서 점점 더 중요한 역할을 차지하고 있습니다.
1980년대 말 이후, 항저우 엔지니어링 플라스틱 산업은 MC 나일론 개질 기술 개발에 전념해 왔으며, 그 결과 다양한 산업 분야에서 MC 나일론의 응용 범위가 크게 확대되었습니다. MC 나일론은 반응 과정에서 윤활제, 이황화몰리브덴, 흑연, 유리 섬유, 탄소 섬유 등 다양한 첨가제로 강화되어 내마모성, 내식성, 자가 윤활성, 진동 흡수성, 소음 흡수성 등의 성능이 향상됩니다. 또한 금형의 기술과 구조가 매우 간단하여 생산 비용을 절감할 수 있기 때문에 청동, 스테인리스강, 바비트 합금, PTFE 등을 대체할 수 있는 최적의 소재로 자리매김하고 있습니다.
오일 나일론 &lpargreen)
오일 나일론(PA6)은 1980년대 후반 항저우 엔지니어링 플라스틱 산업 회사에서 영국 나일라캐스트(Nylacast Co., Ltd.)의 혁신적인 기술을 도입하여 개발한 새로운 엔지니어링 플라스틱입니다. 가공 과정에서 액체 윤활 시스템을 형성하는 최초의 진정한 윤활 나일론으로, 마찰 계수가 일반 PA6 또는 PA66보다 50% 낮고 내마모성은 10배 더 뛰어납니다. 오일 나일론은 자가 윤활이 필요 없고, 고하중 및 저속 작동 환경에 특화되어 개발되었으며, 베어링 수명을 일반 PA6보다 5배, 인청동보다 25배 연장하는 효과를 보여줍니다. 소재에 함유된 윤활제는 흘러내리거나, 흡착되거나, 마르지 않으며, 보충이 전혀 필요하지 않습니다. 제품 전체에 윤활유가 균일하게 분포됨으로써 부품의 효율성이 제품 수명 전반에 걸쳐 일정하게 유지되고 마모율, 슬라이딩 마찰 특성, 내마모성 및 접착 미끄럼 성능이 향상되는 등 여러 가지 이점을 제공합니다. 오일 나일론은 다양한 산업 분야, 특히 무윤활 구동 부품에 나일론의 적용 범위를 크게 확대하는 데 성공했습니다.
기타 캐스팅용 나일론:
오일 나일론 &추가로 탄소 &lparblack)
탄소를 함유한 오일 나일론은 매우 치밀하고 결정질 구조를 가지고 있어 일반 주조 나일론보다 기계적 에너지, 내마모성, 내노화성, 자외선 저항성 등에서 훨씬 우수한 성능을 나타냅니다. 베어링 및 기타 기계 부품 제조에 적합합니다.
오일 mc901&lparblue)
이 개선된 MC 나일론은 청색을 띠며, 인성, 유연성, 내피로성 등에서 표준 PA6 및 PA66보다 우수한 성능을 보입니다. 장비, 기어바, 변속 장비 등에 사용하기에 최적의 소재입니다.
Mc 나일론 &plus mso2&lparlight 블랙)
Mc 나일론에 MSO2를 첨가하면 주조 나일론의 내충격성 및 내피로성을 유지하면서 하중 지지력과 내마모성을 향상시킬 수 있습니다. 이 소재는 기어, 베어링, 토목 장비, 씰링 시스템 등 다양한 제품 생산에 널리 사용됩니다.
| 재산 | 품목 번호 | 단위 | MC 나일론 (천연) | 오일 나일론+카본(검정) | 오일 나일론(녹색) | MC90 (파란색) | 맥나일론+MSO2(연한 검정색) | |
| 기계적 특성 | 1 | 밀도 | g/cm3 | 1.15 | 1.15 | 1.135 | 1.15 | 1.16 |
| 2 | 수분 흡수율 (23ºC 공기 중에서) | % | 1.8-2.0 | 1.8-2.0 | 2 | 2.3 | 2.4 | |
| 3 | 인장 강도 | MPa | 89 | 75.3 | 70 | 81 | 78 | |
| 4 | 파괴 시 인장 변형률 | % | 29 | 22.7 | 25 | 35 | 25 | |
| 5 | 압축 응력 (공칭 변형률 2% 기준) | MPa | 51 | 51 | 43 | 47 | 49 | |
| 6 | 샤르피 충격 강도(노치 없음) | 킬로줄/m² | 브레이크 없음 | 휴식 없음 | 50세 이상 | 노 BK | 휴식 없음 | |
| 7 | 샤르피 충격 강도(노치형) | 킬로줄/m² | ≥5.7 | ≥6.4 | 4 | 3.5 | 3.5 | |
| 8 | 인장 탄성 계수 | MPa | 3190 | 3130 | 3000 | 3200 | 3300 | |
| 9 | 볼 압입 경도 | N/mm² | 164 | 150 | 145 | 160 | 160 | |
| 10 | 로크웰 경도 | – | 엠88 | M87 | M82 | 엠85 | 엠84 | |
| 재산 | 품목 번호 | 단위 | MC 나일론 (천연) | 오일 나일론+카본(검정) | 오일 나일론(녹색) | MC90 (파란색) | 맥나일론+MSO2(연한 검정색) | |
| 기계적 특성 | 1 | 밀도 | g/cm3 | 1.15 | 1.15 | 1.135 | 1.15 | 1.16 |
| 2 | 수분 흡수율 (23ºC 공기 중에서) | % | 1.8-2.0 | 1.8-2.0 | 2 | 2.3 | 2.4 | |
| 3 | 인장 강도 | MPa | 89 | 75.3 | 70 | 81 | 78 | |
| 4 | 파괴 시 인장 변형률 | % | 29 | 22.7 | 25 | 35 | 25 | |
| 5 | 압축 응력 (공칭 변형률 2% 기준) | MPa | 51 | 51 | 43 | 47 | 49 | |
| 6 | 샤르피 충격 강도(노치 없음) | 킬로줄/m² | 브레이크 없음 | 휴식 없음 | 50세 이상 | 노 BK | 휴식 없음 | |
| 7 | 샤르피 충격 강도(노치형) | 킬로줄/m² | ≥5.7 | ≥6.4 | 4 | 3.5 | 3.5 | |
| 8 | 인장 탄성 계수 | MPa | 3190 | 3130 | 3000 | 3200 | 3300 | |
| 9 | 볼 압입 경도 | N/mm² | 164 | 150 | 145 | 160 | 160 | |
| 10 | 로크웰 경도 | – | 엠88 | M87 | M82 | 엠85 | 엠84 | |
롤러 체인을 고를 때 무엇을 확인해야 할까요?
롤러 체인을 구매할 때는 여러 가지 요소를 고려해야 합니다. 그중 가장 중요한 요소 중 하나는 인장 강도인데, 이는 체인을 끊는 데 필요한 힘을 나타냅니다. 롤러 체인은 최소, 평균, 최대의 세 가지 인장 강도로 제공됩니다. 각 강도는 체인이 견딜 수 있는 하중의 한계를 다르게 나타냅니다. 하지만 이러한 한계가 항상 동일한 것은 아니므로 롤러 체인 간의 차이점을 숙지해야 합니다.
정규 체인
대부분의 롤러 체인에는 측면 패널에 표준 크기가 인쇄되어 있습니다. 일반적으로 "40" 또는 "C2080H"이지만 "B"라는 문자로 표시될 수도 있습니다. 체인이 오래된 경우 크기를 확인하려면 깨끗하게 닦아야 합니다. 표준 롤러 체인 크기 차트에서 크기를 찾을 수 있지만 모든 체인에 표시되어 있는 것은 아닙니다. 크기를 확인하려면 체인의 직경과 피치를 측정한 다음 차트와 비교하여 필요한 크기를 확인하십시오.
고강도 롤러 체인은 열처리된 핀, 측판 및 롤러로 구성됩니다. 열처리 외에도 공장에서 사전 인장 처리를 거쳐 해당 부품의 마모를 줄입니다. 적절하게 유지 관리하면 수년간 사용할 수 있어 고장이나 부식 위험을 최소화합니다. 용도에 따라 다양한 크기의 표준 롤러 체인을 구입할 수 있으며, 별도로 구매 가능합니다. 용도의 크기와 강도에 따라 여러 옵션 중에서 선택할 수 있습니다.
PEER 롤러 체인은 스프로킷 톱니에 가해지는 충격 하중을 줄이기 위해 견고한 롤러를 사용합니다. PEER 체인의 모든 구성 요소는 열처리 및 예압 처리를 거쳐 초기 늘어짐을 최소화합니다. 용융 윤활 처리는 체인의 모든 구성 요소에 완벽한 윤활을 보장하여 수명을 연장하고 유지 보수 비용을 절감합니다. 고하중 용도에는 ASME/ANSI-B29.1 규격의 체인이 적합합니다.
일반적인 롤러 체인은 강철 또는 합금강으로 만들어집니다. 하지만 스테인리스강과 같은 다른 재질로도 제작될 수 있습니다. 강철 외에도 스테인리스강은 체인 윤활이 중요한 식품 가공 기계에 자주 사용됩니다. 황동과 나일론도 간혹 사용되지만, 널리 사용되지는 않습니다. 따라서 구매 전에는 항상 공급업체에 문의하여 재질을 확인하는 것이 좋습니다. 두 체인의 인장 강도를 비교하고 충분한 정보를 바탕으로 결정을 내리면 최적의 가격과 서비스를 얻을 수 있습니다.
부싱이 없는 체인
부싱이 없는 롤러 체인은 기존 롤러 체인에 비해 여러 장점이 있습니다. 기존 체인과 달리 부싱이 없는 체인은 측면 유연성이 뛰어나 윤활유 흐름이 원활합니다. 또한, 부싱이 없는 체인의 내부 플레이트에는 돌출된 숄더가 있어 오일이 더욱 쉽고 효율적으로 흐를 수 있도록 설계되었습니다. 이는 체인의 원활한 작동에 중요한 요소입니다. 더불어, 부싱이 없는 체인은 변속 성능 향상에도 도움이 될 수 있습니다.
부싱이 없는 롤러 체인의 강도는 인장 강도와 피로 강도로 측정됩니다. 인장 강도는 체인이 파손되기 전에 견딜 수 있는 하중을 나타냅니다. 피로 강도 또한 매우 중요하며, 피로 강도에 영향을 미치는 요소로는 체인 구성 요소에 사용되는 강재, 피치 홀 가공 방식, 쇼트 피닝 처리 방식, 체인의 설계 및 두께 등이 있습니다. 예를 들어, 체인이 너무 얇으면 고하중 작업에 적합하지 않을 수 있습니다.
기존 롤러 체인처럼 부싱 없는 롤러 체인도 두 종류의 링크로 구성됩니다. 안쪽 링크는 핀으로 연결된 두 개의 내부 플레이트로 이루어져 있으며, 바깥쪽 링크는 부싱으로 고정된 두 개의 외부 플레이트로 이루어져 있습니다. 부싱 없는 롤러 체인은 기존 체인과 유사하지만, 튜브를 안쪽 플레이트에 압착하여 조립하는 단계를 생략한다는 점이 다릅니다. 따라서 더욱 부드러운 승차감을 원한다면 부싱 없는 롤러 체인이 더 나은 선택입니다.
부싱이 없는 롤러 체인은 두 가지 크기로 제공됩니다. 하나는 표준 단일 가닥 체인에 사용하도록 설계되었고, 다른 하나는 이중 가닥 또는 삼중 가닥 체인에 사용하도록 설계되었습니다. 부싱이 없는 체인은 일반적으로 기존 체인보다 길이가 짧아 좁은 공간에도 설치할 수 있습니다. 또한 최고급 소재로 제작되며, 최적의 강도와 내구성을 위해 표면 경화 처리되었습니다.
뮤트 체인
사일런트 롤러 체인은 부드럽고 소음이 적은 구동 방식을 제공합니다. 이 체인은 톱니바퀴 모양의 평평한 체인 플레이트가 여러 줄로 쌓여 스프로킷 톱니와 맞물리도록 구성됩니다. 각 체인 플레이트는 해당 스프로킷에 연결되어 있으며, 스프로킷 덕분에 체인이 구부러질 수 있습니다. 이러한 기본 구성 요소는 모든 사일런트 롤러 체인에 동일하지만, 다양한 용도에 맞게 여러 가지 변형이 존재합니다.
가장 널리 사용되는 고속 동력 전달 장치인 사일런트 체인은 기어와 유사한 스프로킷을 특징으로 합니다. 이 체인은 단일 또는 다중 가닥 재질로 제작될 수 있습니다. 단일 가닥 체인은 다중 가닥 체인보다 가격이 저렴하지만 윤활유를 사용하지 않으면 마모가 더 빨리 진행되는 경향이 있습니다. 단일 가닥 롤러 체인은 윤활 없이 수년간 사용할 수 있지만, 용도에 따라 폭이 넓은 사일런트 체인을 고려해 보는 것도 좋습니다.
저소음 롤러 체인 컨베이어는 설계 및 제작 방식 덕분에 다양한 제품 이송에 이상적입니다. 평평하고 내열성이 뛰어난 표면을 갖추고 있으며, 내구성이 우수하고 미끄럼 방지 기능도 있습니다. 또한 다양한 피치 크기, 폭, 설치 방식을 선택할 수 있습니다. 일반 컨베이어부터 유리병 이송 용도까지, 필요한 모든 종류의 체인을 제공합니다. 저소음 롤러 체인 컨베이어의 장점에 대해 문의해 주세요.
톱니가 뒤집힌 체인은 소음을 줄이는 또 다른 방법입니다. 이러한 체인은 엔진 마찰로 인한 소음을 줄이도록 설계되었습니다. 저소음 체인은 더욱 보편화되었으며, 제조업체들은 이러한 체인의 장점을 높이 평가하고 있습니다. 저소음 체인은 스프로킷 톱니에 연결된 여러 개의 링크로 구성됩니다. 톱니가 회전하면서 소음, 진동 및 현의 마찰을 줄여줍니다. 이러한 이유로 저소음 체인은 매우 인기가 높습니다.
ANSI 체인 피치
자전거 체인 피치를 측정하려면 캘리퍼를 사용할 수 있습니다. 이 측정값은 롤링핀의 중심에서 다음 롤링핀의 중심까지의 거리입니다. 체인은 다양한 크기로 나오지만, ANSI 규격이 미국에서 가장 일반적인 표준입니다. 캘리퍼는 어떤 크기의 체인을 구매해야 할지 잘 모를 때 유용하며, 스프라켓의 마모 여부도 확인할 수 있습니다.
ANSI 표준을 충족하는 체인은 특정 피치로 특징지어집니다. 이 측정값은 폭과 롤러 간격을 기준으로 합니다. 일반적으로 간격이 폭보다 큽니다. 표준 번호는 체인 폭의 경우 오른쪽 숫자, 롤러 간격의 경우 왼쪽 숫자입니다. 왼쪽 숫자는 체인이 경량인지 중량인지를 나타냅니다. 중량 체인에는 접미사 "H"가 붙습니다.
일반적인 체인 크기는 ANSI 체인 피치를 기준으로 합니다. 피치는 부싱과 스프로킷 사이의 최소 거리입니다. 체인 피치가 작을수록 두 지점 사이의 전체 거리가 길어지므로 체인의 수명이 길어집니다. 하지만 특정 용도에 맞는 체인을 구매할 때는 피치가 체인의 성능에 영향을 미칠 수 있으므로 피치를 꼼꼼히 확인해야 합니다.
롤러 체인 마모 측정
롤러 체인 마모 측정의 목적은 체인에 가해지는 장력을 모니터링하여 파손을 방지하는 것입니다. 롤러 체인 마모를 측정하는 방법에는 여러 가지가 있습니다. 첫 번째 방법은 체인을 작동 위치에서 분리하여 스프로킷에서 측정 끝단까지의 거리를 측정하는 것입니다. 또 다른 방법은 체인의 피치, 즉 두 핀 사이의 거리를 측정하는 것입니다. 이 방법은 편리하고 정확하기 때문에 다른 방법보다 우수합니다.
롤러 체인의 마모를 측정할 때는 체인 구성 요소들이 점진적으로 변형된다는 점을 고려해야 합니다. 전체 마모량의 약 3.75%는 핀에서 발생하고 나머지는 내부 링크에서 발생합니다. 이러한 마모량은 체인의 공칭 피치와 마찰량에 따라 달라집니다. 핀과 부싱 사이의 적절한 윤활, 하중 및 작동 빈도 또한 마모율에 영향을 미칩니다.
롤러 체인의 마모량을 측정하는 것은 기계 고장을 방지하는 데 중요합니다. 체인이 오래 사용될수록 마모도 심해집니다. 체인의 길이는 중심 간 거리보다 짧아야 하지만, 과도한 하중은 조기 마모를 유발합니다. 따라서 윤활은 필수적입니다. 또한, 체인의 처짐은 중심 간 거리의 2%에서 4%를 초과해서는 안 됩니다. 마지막으로, 비정상적인 소음이나 눈에 보이는 결함이 있는지 점검해야 합니다. 롤러 체인의 과도한 마모는 하중의 크기 때문에 발생하는 경우가 많습니다. 모든 체인 제조업체는 자사 제품의 최대 작업 부하를 설정하고 있습니다.
롤러 체인의 마모를 측정하는 방법은 여러 가지가 있습니다. 고속 구동 장치를 사용하는 경우 최소 11개의 톱니가 있어야 하고, 중속 구동 장치를 사용하는 경우 최소 25개의 톱니가 있어야 합니다. 또한, 체인의 길이를 확인하는 것도 중요합니다. 핀 직경도 마찬가지로 롤러 체인의 피치와 같거나 달라야 합니다.
